Вакуумное литье металлов

Слесарное дело

  • Главная
  • Профессия слесаря
  • Чертежи
  • Допуски и посадки
  • Резьба
  • Притирка и шабрение
  • Паяние, лужение, сварка, склеивание, клепание, запрессовка
  • Шариковые и роликовые подшипники
  • Типовая технология ремонта
  • Техника безопасности

Инструмент

  • Рубка, резание и опиливание
  • Рабочее место и инструмент
  • Сверление, зенкерование и развертывание
  • Измерительный инструмент
  • Разметка
  • Нарезание резьбы

Материалы

  • Металлы
  • Термическая обработка металлов
  • Неметаллические материалы
  • Шероховатость поверхности
  • Топливо и смазка

Технология вакуумного литья металлов

  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Вакуумное (вакуумно-плёночное) литьё – это изобретённая в Японии в 1971 году технология горячего формования металлических заготовок, при которой расплав металла удерживается во внутренней полости литейной формы под действием сил, создаваемых давлением вакуума.

При вакуумном литье в форму используются песчаные формы, не содержащие влаги или связующих веществ.

Описание технологического процесса

В технологическом процессе вакуумного литья используется специальный шаблон. Он представляет собой либо двустороннюю модельную плиту, либо состоящую из двух частей литейную модель с крохотными отверстиями, обеспечивающими возможность вакуумной откачки.

Изнутри на литейный шаблон накладывается тонкая полимерная плёнка, после чего включается давление вакуума, заставляющее плёнку прильнуть к поверхности шаблона.

Кроме того, в данном техпроцессе используется специальная опока. В ней имеются отверстия, обеспечивающие воздействие давления вакуума. Опока помещается поверх литейного шаблона и наполняется песком.

В полученной песчаной форме вырезаются литниковая воронка и литник для заливки расплавленного металла.

Затем сверху на песчаную форму накладывается ещё одна тонкая полимерная плёнка. После этого включается давление вакуума, действующее сквозь опоку, и эта новая полимерная плёнка прилипает к верхней части песчаной формы.

На следующем этапе процесса вакуумного литья отключается вакуумирование специального литейного шаблона, и шаблон извлекается. При этом пока ещё остаётся включенным давление вакуумной откачки из опоки. Это заставляет верхнюю полимерную плёнку прильнуть к верхней части формы, а полимерную плёнку, прежде накрывавшую шаблон, – к её дну. Теперь нижняя плёнка удерживает оттиск отливки в песке под действием силы вакуумной откачки.

Нижняя часть литейной формы изготавливается таким же образом. Затем две половины формы собираются вместе для заливки расплава металла. Следует иметь в виду, что с этого момента времени используются 4 полимерные плёнки: по одной на каждой половине внутренней литейной полости формы и ещё по одной — на каждой наружной поверхности верхней и нижней половин формы.

Во время заливки в форму расплав легко выжигает полимерную плёнку.

– Технология вакуумного литья в песчаную форму не требует использования специальных формовочных смесей или связующих веществ.

– Восстановление песка и его первоначальных свойств, являющееся общей проблемой в металлургическом производстве, осуществляется очень легко, благодаря отсутствию в песке связующих и других активных веществ.

– Литые изделия отличаются точностью размеров и высоким качеством поверхности.

– При изготовлении деталей методом вакуумного литья песчаная форма не содержит воды, что исключает образование на металлических отливках дефектов, связанных с использованием влаги.

– Данная технология позволяет значительно сократить величину прибылей, образующихся на отливках, что делает процесс литья более экономичным с точки зрения расхода материала и обеспечивает низкую себестоимость производства.

– Процесс вакуумного литья является относительно медленным.

– Вакуумное литьё в форму плохо поддаётся автоматизации.

Область применения технологии

Технология вакуумного литья может использоваться в штучном и мелкосерийном производстве различных промышленных изделий как из чёрных (например, чугуна), так и из цветных металлов и сплавов.

Вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

Дорогие друзья, сегодняшние и будущие клиенты нашей компании и просто случайные посетители нашего сайта! Мы продолжаем публикацию серии статей о литье – одной из основных, важнейших и интереснейших технологий, применяющихся для создания самых разнообразных изделий уже много веков и по сей день.

ВАКУУМНОЕ ЛИТЬЁ ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ ВОСКОВЫМ МОДЕЛЯМ.

Существует большое количество способов литья, применяемых в современной ювелирной промышленности:

— литьё в землю (в т.ч. при помощи различной оснастки)

— литьё в одноразовые опоки

— центробежные виды литья

— и, наконец, вакуумные виды литья.

Именно его мы и будем рассматривать подробно, так как на сегодняшний день, как мы уже выяснили, это и есть самый широко применяемый способ литья для изготовления ювелирной и сувенирной продукции.

Итак, вакуумное литьё по выплавляемым восковым моделям.

И начинается в нём всё с качественной восковой модели или, как принято её называть среди ювелиров, — восковки. Конечно, качественную восковку невозможно получить без качественно изготовленной пресс-формы, которая, в свою очередь, должна быть снята с качественно разработанной и обработанной мастер-модели. Однако, мастер-модели и пресс-формы – это тема отдельная, которая в рамках этой статьи рассматриваться не будет, в силу того, что тема литья и так очень обширная и мы, не перегружая эту статью, прибережём её для отдельной публикации.

Как же изготавливаются «восковки»?

— при помощи пресс-формы и инжекторного бачка

— вырезаются вручную или на фрезерных ЧПУ-станках из скульптурного воска

— при помощи иных способов (обливные, инжектированные в металлические формы, изготовленные вручную нестандартными технологиями)

— печатаются из выжигаемых полимеров на 3D-принтерах

При первом способе (а это основной способ для серийного производства), воск в пресс-форму попадает при помощи инжекции (впрыска, подачи под давлением) из заливного клапана инжекторного бачка. Эти бачки, в свою очередь, возможно разделить на несколько типов:

— с ручным насосом

— с подключением к компрессору

— вакуумные (с подключением к воздушному и вакуумному компрессорам)

Принципиальная разница существует между вакуумными и не вакуумными бачками, так как первые, непосредственно перед инжекцией воска в пресс-форму, откачивают из неё воздух. В то время, как из вторых воздух выдавливается как раз в процессе впрыска воска через специальные технологические резы – выпоры. Отсюда же вытекает и разница в употреблении различным образом изготовленных пресс-форм – для вакуумного бачка пресс-форма изготавливается отличным образом от пресс-форм, предназначенных для работы с обычными, не вакуумными инжекторными бачками.

Как бы то ни было, любая пресс-форма делается разъёмной, чтобы после того, как инжектированный в неё воск застыл, была возможность извлечь его для последующего использования, а саму пресс-форму приготовить к дальнейшим повторяющимся операциям.

Какие требования предъявляют к изготавливаемым при помощи пресс-форм восковкам?

1. Не должно присутствовать непоправимых деформаций

2. Не допускается наличия заметных швов и смещений

3. Не допускается наличие пузырьков воздуха или любых других включений, в том числе внутри восковой модели(контроль на просвет)

4. Вся геометрия очертаний восковой модели должна полностью повторять мастер-модель, с которой снята пресс-форма

5. Качество поверхностей восковки должно в разумной степени повторять качество поверхностей мастер-модели, с которой снята пресс-форма

После того, как восковая модель готова и её качество проверено, она размещается (путём припаивания) в специальном восковом блоке, часто называемом, в силу внешней похожести, «восковым деревом» или «ёлкой». Существует несколько техник сборки ёлок, однако имеются несколько основных принципов, применяемых в этом процессе:

— сверху ёлки припаиваются более мелкие и лёгкие детали, а внизу – более крупные

— детали на ёлке помещаются под углом менее 90 градусов по отношению к основному литнику(называется иногда стояком)

— восковки, размещаемые на ёлке не должны касаться друг друга и основного литника

— восковки припаиваются на ёлку таким образом, чтобы места их присоединения к литнику были максимально гладкими и не имели непропаев или любых зазоров.

Читайте также  Методы литья металлов

После сборки ёлки попадают на участок формовки, где их размещают на специальных резиновых подставках – «башмаках» или «подошвах» и помещают в опоки – специальные металлические цилиндры, что позволяет в дальнейшем залить их формовочной массой.

Устройства, при помощи которых происходит процесс смешивания формовочной смеси и розлив её в подготовленные опоки, называют вакуумными миксерами, так как в современных условиях весь этот процесс происходит полностью в вакууме. После заливки формовочной массой, опоки с ёлками внутри оставляют в покое на несколько часов для качественного застывания гипса и предварительного высыхания.

Если на производстве применяется паровая вытопка воска, то после формовки и отстаивания, опоки помещают в неё. В ней из опок выплавляется большая часть содержащегося воска. После прохождения этой обработки опокам снова необходимо отстояться. И , после всех описанных процедур, опоки могут наконец оказаться в муфельной печи.

Для ювелирного и сувенирного производства используется довольно большая номенклатура формовочных смесей, основой которых в любом случае является кристобалит – довольно редко встречающийся в природе минерал, высокотемпературная полиморфная модификация кварца, при нагреве меняющий свою структуру. Кроме него в формовочных смесях присутствует гипс, а также большое количество различных присадок выполняющих адаптивные функции. Выбор подходящей формомассы для литья – один из важнейших элементов процесса получения качественных отливок.

Ювелирные муфельные печи устроены таким образом, чтобы обеспечить совокупность осуществления необходимых процессов при прохождении прокалочного цикла опок. Нагревательные элементы(обыкновенно спирального типа) в них расположены как в стенках, так и в дверце (существуют редкие конструкции с нагревателями в полу или потолке печи), обязательно наличие программатора, в паре с термопарой, позволяющего управлять нагревом, а также шиберного отверстия, необходимого для отвода образующихся при выжиге воска испарений. Существуют очень разные конструкции печей, например, позволяющие штатно размещать внутри себя опоки в несколько этажей, цилиндрической формы и оборудованные ротационным механизмом, с различными системами слива воска или принудительного оттока воздуха и т.д. Все эти усовершенствования позволяют, как правило, положительно повлиять на результат прокалки, однако в минимальной комплектации, наличие многостороннего нагрева, термопары с контроллером и шиберного отверстия является нормой, а остальное относится к разряду желаемого.

Прокалочный цикл в печах программируется таким образом, чтобы добиться наилучшим образом сочетания двух факторов – удаления из опоки всех остатков воска и хорошей полимеризации формовочной смеси. График прокалки опок в печи напоминает по виду лестницу: набор температуры, выдержка на заданной «полке», снова набор, снова выдержка формовочной смеси, то есть удаления из неё излишков влаги. Дальнейшие «полки» ступенчатым образом выводят печь на максимальную температуру программы – чаще всего 740 градусов Цельсия, в процессе чего формомасса полимеризуется и приобретает необходимые для заливки в неё в вакууме металла свойства.. Затем, после прохождения всего прокалочного цикла, температура опускается до заданной для заливки металла. Весь стандартный прокалочный цикл продолжается обычно не менее 12 часов, с момента постановки опок в печь, а часто значительно дольше.

После прохождения прокалочного цикла, опоки готовы к розливу в них металла. В современных литьевых цехах и мастерских этот процесс, как правило, происходит при помощи литьевых машин. Конструкции этих машин весьма разнообразны, условно могут быть разделены по способу плавки металла и по способу залива, по наличию/отсутствию и составу инертной среды, степени автоматизации процесса.

По способу плавки различают машины со спиральными нагревателями и индукционным нагревательным элементом; по способу розлива: донный розлив, «перевёртыши», розлив через край; по инертной среде — одно и двухгазовые машины и машины без инертной среды; по автоматизации процесса — ручного розлива, полуавтоматические и автоматические.

Розлив металла производится под воздействием глубокого вакуума на опоку, при температуре немного превышающей его температуру плавления, по возможности, или в вакууме, или в инертной среде, для предотвращения контакта расплава с кислородом воздуха.

После розлива металла в опоки, они охлаждаются в естественных условиях, затем помещаются в размывочные ванны, после чего, извлечённые описанным образом из опок литьевые полуфабрикаты в виде «ёлок», обрабатываются в водоструйной кабине с целью удаления с них остатков формовочной массы. При необходимости отбеливаются в водных растворах кислот. Очищенные отлитые ёлки могут быть подвергнуты, кроме того, очистке в УЗВ, обработке паром при помощи парогенератора и, иногда, галтованию в магнитной галтовочной машине. После очистки «ёлки» сушат (чаще всего или в специальной камере, или при помощи промышленного фена). Затем производят процесс «раскусывания», т.е. срезают отлитые детали с «ёлки», состригают с деталей избыточной длины литники и получившуюся продукцию сдают на склад, где она сортируется, приходуется и производится отбраковка деталей, не прошедших ОТК. Полученные таким образом литьевые полуфабрикаты могут быть переданы в ювелирный цех для дальнейшей обработки.

Автор статьи: Иван Геннадьевич Скворцов.

Основатель и генеральный директор производственной компании 3D Avtozavod.

Литье металла с вакуумной формовкой

Предприятия в Московской области

ООО «Стимул»

Московская обл., Ленинский район, пгт. Горки Ленинские, промзона Технопарк

ООО «Энергия»

Московская обл., г. Сергиев Посад, пр. Красной Армии, д. 212В, корп. 238

ИП Захарченко Н. Л.

Московская обл., г. Москва, ул. Енисейская, д. 38

ООО «РП ПЛАСТ М»

Московская обл., г. Москва, Мячковский бульвар, д. 6, корп. 2

ООО «Оксиджен Акустик»

Московская обл., г. Москва, г. Зеленоград, Панфиловский пр., д. 10, корп. 1

ООО «ВТНК»

Московская обл., г. Москва

«Не нашли подходящего исполнителя? Разместите заказ
на портале и получайте предложения от предприятий уже сегодня.
Это бесплатно и не займет много времени»

Литье с вакуумной формовкой в соседних регионах

Посмотрите информацию о предприятиях, которые оказывают услугу «Литье с вакуумной формовкой» в соседних регионах. Возможно вы найдете подходящего исполнителя среди них.

Калужская область (1) Владимирская область (1) Тверская область (0) Рязанская область (0) Тульская область (0) Ярославская область (0) Смоленская область (0)

Литье с вакуумной формовкой

В металлургии одной из разновидностей получения отливок металла является литье с вакуумной формовкой. Этот метод позволяет изготавливать различные отливки из различных черных металлов, стали, сплавов цветных металлов с высокой точностью и идеальной плоскостью поверхности. Технология горячего формования отливок под воздействием давления вакуума предусматривает использование специальной опоки с вытяжной камерой. Внутренняя часть литейной формы, под воздействием вакуума, быстро заполняется расплавленным металлом, а поверхность меньше подвергается деформациям. Данная технология имеет следующие преимущества:

  • сохраняет модели от износа;
  • позволяет изготавливать тонкостенные изделия;
  • отсутствие заусенцев на отливке;
  • отсутствуют затраты на дополнительную зачистку;
  • высокая экологическая чистота.

Виды литья с вакуумной формовкой

Существуют различные виды литья с вакуумной формовкой. Основными в современном промышленном производстве являются следующие:

  • вакуумно-центробежная заливка;
  • всасывание металла под воздействием вакуума в форму, расположенную выше расплава (кристаллизация металла осуществляется при атмосферном или повышенном давлении);
  • литье с использованием металлостатического давления при размещении формы под расплавом;
  • машинное литье под давлением вакуумированных пресс-форм.

В технологическом процессе общим является применение специального шаблона, представляющего собой литейную модель или плиту с отверстиями для откачки воздуха. На литейный шаблон наносится нагретая до размягченного пластичного состояния полимерная пленка, которая, под воздействием вакуума плотно покрывает всю поверхность. Вакуумно-пленочная форма, внешне напоминающая сэндвич, состоит из 2-х сторонней пленки и сухого песка. Силы трения между частицами песка вследствие разряжения воздуха способствуют достижению высокой прочности формы и ее хорошей газопроницаемости. Необходимые стержни заранее помещаются в литейную форму и удаляются после окончания процесса формовки. После совмещения частей разъемной формы происходит заливка расплавленного металла.

Читайте также  3д принтер металлические изделия

Применение технологии литья с вакуумной формовкой

Способ вакуумной формовки используется в промышленности для изготовления отливок практически из любых металлов и сплавов, не зависимо от требований серийности, без существенных ограничений по толщине стенок отливки. Услуги литья с вакуумной формовкой особенно востребованы при получении отливок из сплавов, имеющих склонность к образованию трещин при высокой температуре.

«Предприятия, занимающиеся литьем с вакуумной формовкой, ограничены в отношении отливаемых заготовок только мощностью вакуумного насоса и размерами опоки» – говорят специалисты в области металлургии.

Портал «Металлообработчики»
в Московской области

Вакуумное литье металлов

Распространение трехмерных технологий значительно упростило процесс производства, сделав его более экономичным и гибким. 3d сканирование и виртуальное моделирование позволяют максимально точно измерить и воспроизвести требуемую форму в виде цифровой модели, трехмерная печать обеспечивает быстрое и недорогое производство. В отдельных же случаях заказчику выгоднее предпочесть 3d печати вакуумное литье. Оно обойдется дешевле, например, в случаях, если требуется сделать мелкую или среднюю серию пластиковых или полиуретановых изделий по имеющемуся образцу.

По сравнению с фабричным выпуском, вакуумное литье в силиконовые формы – это гораздо более оперативный, и опять-таки, дешевый способ получить нужное количество продукта. Силиконовая форма стоит меньше, чем обычная оснастка; она пригодна для многократного использования – в зависимости от предмета, форма выдерживает от 20 до 50 заливок.

В каких же случаях стоит рассматривать литье в вакуумную форму в качестве способа выполнения вашего заказа?

  • Если требуется небольшая или средняя партия, о чем уже написали выше. Разумеется, изготовить можно и один экземпляр.
  • Если нужны опытные образцы. Возможно, вы хотите оценить дизайн продукта, проверить детали на собираемость, провести испытания до изготовления традиционной оснастки, изучить работоспособность конструкции. Либо образец нужен для проведения исследований.
  • Eсли необходимые вам изделия имеют сложную геометрию – металлическая оснастка (или пресс-форма) обойдется дороже, чем силиконовый вариант.
  • Если есть необходимость провести потребительское исследование с оценкой пилотного продукта.
  • Если сроки поджимают, и партия должна быть готова в течение нескольких дней.

Вакуумное литье в силикон обеспечивает точное копирование мастер-модели, то есть точные размеры. При этом продукция не будет отличаться от той, что произведена с помощью обычного термопластавтомата.

Литье пластиков и полиуретанов в силиконовые формы на заказ в Москве. Тираж от 1 экземпляра. Быстрый рассчет стоимости. Широкий выбор материалов с разными свойствами и цветами. Габариты до 500*500*800 мм.

Алгоритм работы

Чтобы выполнить вакуумное литье пластика, потребуется следующая последовательность операций:

  • Подготовка мастер-модели. В качестве таковой может выступать существующее изделие/деталь или прототип, выполненный с помощью 3d печати или других технологий. Вы можете предоставить чертежи или эскиз, мы выполним 3d моделирование и изготовим изделие путем послойного синтеза или фрезеровки.
  • Отливка силиконовой формы или матрицы. Силикон заливается в опалубку с помещенной внутрь мастер-моделью – в процессе используется вакуумный миксер и термошкаф для полимеризации силикона.
  • Пробная отливка и доработка. На этом этапе изучается качество пилотной версии продукта и, если это требуется, делается корректировка матрицы.
  • Производство изделий путем заливки материала в форму. Ассортимент пластиков и полиуретанов разных цветов позволяет выбрать подходящие. Выбрать можно и фактуру: она может быть гладкой или шероховатой, глянцевой или матовой. Сочетая разные материалы, возможно добиться требуемых физико-механических свойств: необходимого уровня ударопрочности, термостойкости, гибкости и другим характеристикам.

Путем литья изготавливают пластиковые корпуса, сувенирные изделия, игрушки, детали, упаковку, в том числе, для пищевой промышленности, и многое другое. Мы предлагаем вакуумное литье пластмасс и полиуретанов для предметов габаритами до 500*500*800 мм.

Отправьте на наш адрес чертеж или эскиз, и менеджеры предложат наиболее подходящий вариант выполнения заказа, будь то трехмерная печать или вакуумное литье, либо же ЧПУ-фрезеровка, и в кратчайшие сроки рассчитают его стоимость.

Услуги вакуумного литья пластика в силиконовые формы

Вакуумное литье в эластичные формы

Услуги Лаборатории трехмерной печати разнообразны и включают все спектр работы с трехмерными технологиями. Конечно, всем известная и тема — это услуги 3d печати (Москва) могут начаться с идеи и предположения, что гипотетически можно реализовать проекты с помощью специального принтера. Но, практически всегда, от идеи до готового изделия есть несколько промежуточных шагов.
Если ваша идея лишь в определенном образе и нет цифровой модели для исполнения, то в этом случае необходимо выполнить моделирование и разработать документацию. После чего создается прототип изделия. Это особенно важно, в изготовлении точных отдельных частей, сувенирной продукции и много другого поступающего к нам для дальнейшей услуги печати на 3d принтере. Именно по прототипу можно оценить совместимость с остальными компонентами, внешний вид, до того как началось массовое производство с использованием дорогостоящего оборудования и материалов. 3d прототипирование помогает избежать многих конструкторских недочетов, и также понимать эстетичность изделия, что особенно важно при изготовлении дизайнерских вещей. В этот момент можно внести правки и отредактировать проект.

3д моделирование (Москва) уникальных изделий должно включать промежуточный прототип.
Иногда к нам обращаются с желанием размножить определенную деталь или предмет или же просто сделать копию. В этом случает печать 3d моделей в Москве, включает моделирование с предварительным сканированием специальным оборудованием, которое позволит перевести параметры объекта в цифровую модель. Такое обратное построение цифровых моделей по образцу называется реверсинженирингом. Для каждой задачи используется разные типы сканеров, которые могут передать сложный рельеф и геометрию, выделить мелкие детали, повторить текстурную поверхность и многое другое.
Для изготовления изделий партиями из пластика или полиуретана может быть востребована услуга вакуумное литье, которая сэкономит бюджет и при сохранении формы может много раз востребована.
Еще один вид услуг по трехмерной технологии — это фрезерно-гравировальные услуги. Особо востребованы при работе с металлами, деревом и позволяют с высокой точностью воссоздать модель.
Услуги по лазерной резке для листовых материалов — простое решение для получения качественных изделий, тиснения, гравировки на большинстве материалов.
Для получения услуги 3д печати в Москве можно обратиться к нам или при наличии собственных специалистов взять оборудование в аренду. Что очень удобно при участии в выставках, конференциях и многих других мероприятиях.

Вакуумное литье

Технология вакуумного литья в силиконовые формы применяется для малосерийного выпуска изделий из полиуретана, пластиковых деталей.

  • Описание
  • Проекты
  • Презентации
  • Статьи
  • Оборудование

Технология вакуумного литья в силиконовые формы (Vacuum Casting) применяется для мелкосерийного производства изделий из полиуретана (от 1 до 500 шт.). Габариты изготавливаемых на нашем оборудовании деталей в среднем составляют 600*600*400 мм, а в длину могут достигать более 2 метров. Максимальная масса деталей — до 3 кг, а точность изготовления соответствует квалитету +/- IT 14/2. Цвет деталей – окрашивание материалов в массе по каталогу цветов RAL. Фактура поверхностей — ровная матовая, крупный и мелкий «песок», глянцевая, возможно армирование деталей различными закладными элементами. Стойкость силиконовых форм — до 25 циклов.

Читайте также  Изделия из металла своими руками на продажу

Используемые материалы для литья в силикон

Для литья в силикон используются двухкомпонентные полиуретаны, которые обладают различными физико-механическими свойствами. Это могут быть свойства основных конструкционных пластиков, таких как АБС, полиамид, полиэтилен и.т.д., есть полиуретаны имитирующие по физико-механическим свойствам резину различной твердости (от 50 до 70 ед. по Шор А), а также прозрачные полиуретаны для изготовления оптических деталей, термостойкие материалы (до 140 0С).

Примеры изделий по методу вакуумного литья ПУ-пластика:

Крупногабаритное вакуумное литье

Компания Фолипласт оказывает услуги по производству пластиковых деталей, корпусов по чертежам и 3d-моделям заказчика, в том числе, крупногабаритное литье изделий из пластмасс, например: бамперы, накладки, цельнолитые панели приборов для автомобилей. Более того, можно утверждать, что наш опыт литья крупногабаритных деталей из пластика уникален. Мы действительно хорошо умеем делать большие изделия без склейки отдельных частей, и располагаем для этого всем необходимым оборудованием.

Пластиковые корпусы для электроники (РЭА) на заказ

Разработка и мелкосерийное производство радиоэлектронной аппаратуры достаточно часто сталкивается с проблемой поиска функциональных, удобных и прочных корпусов. Пластиковые корпусы для РЭА, детали медицинского оборудования, должны соответствовать назначению, размерам и форме электронной начинки, иметь привлекательный вид и оригинальный дизайн.

Поточное производство корпусов из пластика экономически обосновано только при больших партиях (свыше 1000 шт.), и на определенном дорогостоящем оборудовании. Для мелкосерийного или индивидуального производства (от 20 до 500 шт.) гораздо выгоднее заказать литье пластиковых корпусов в нашей компании.
Мы можем выпускать изделия самого разного назначения:

  • Корпусы из пластмассы для медицинских приборов;
  • Пластиковые корпусы для РЭА;
  • Корпусы для электроники промышленного назначения;
  • Полимерные изделия авторского и оригинального дизайна.

Чтобы изготовить корпусные детали на заказ нам понадобятся чертежи или готовый образец изделия, на основе которых будет создана компьютерная 3D-модель в одном из общепринятых цифровых форматов. Предоставление заказчиком собственной цифровой модели изделия значительно ускорит расчёты и подготовку производства.
Технология производства корпусов из пластмассы от компании Фолипласт позволяет выполнять быстро и качественно заказы клиентов, которые будут максимально соответствовать требованиям и пожеланиям.

Заказать вакуумное литье пластика в силиконовые формы на выгодных условиях можно в нашей компании с доставкой в Москву, Санкт-Петербург, Самару, Казань, Новосибирск и другие города России.
Сделайте заказ по телефону 8 (800) 100-1-388.
Оформление заявки на литье крупногабаритных деталей из пластмасс так же возможно в режиме онлайн: для этого необходимо отправить запрос в любой контактной форме сайта. Наши сотрудники оперативно свяжутся с вами для уточнения заказа, предоставления актуальной информации о ценах, способах оплаты и доставки.

Литье вакуумным всасыванием

Принцип литья вакуумным всасыванием состоит в том, что расплав заполняет форму под действием разрежения, создаваемого в ее полости, после чего при затвердевании металла образуется отливка. Скорость заполнения формы расплавом можно регулировать, изменяя разность между атмосферным давлением и давлением в полости формы.

Кроме общих преимуществ, характерных для способов литья под регулируемым давлением, литье вакуумным всасыванием имеет ряд своих достоинств, а именно:

  • увеличенная заполняемость полости формы жидким металлом, что позволяет получать особо тонкостенные отливки (толщина стенки до 1 мм, а иногда и меньше);
  • отсутствие необходимости герметизации печи с жидким металлом, что упрощает конструкцию установок и их обслуживание.

Однако последнее обстоятельство ухудшает условия длительного хранения расплавов, склонных к окислению. Используют два варианта установок для литья вакуумным всасыванием.

Установки первого типа (рисунок 5.6) имеют две камеры: нижнюю I и верхнюю II. Нижняя камера I представляет собой раздаточную печь с электрическим или газовым обогревом, в которой располагается тигель 3 с расплавом. Верхняя камера II расположена на крышке 4 нижней камеры. В крышке 4 размещен металлопровод 5.

Форму 6 устанавливают и закрепляют в камере II так, чтобы литник 7 соединялся с металлопроводом 5. Верхняя камера II герметически соединяется с крышкой 4 при помощи цилиндра прижима 1. Полость верхней камеры через вакуумпровод 2 соединена с ресивером, в котором насосом создается разрежение, регулируемое системой управления.

В начале цикла клапан управления открывается, в камере II создается разрежение. При этом расплав за счет разности давлений и камерах I и II по металлопроводу 5 поднимается, заполняя полость формы. После затвер-девания отливки клапан системы управления соединяет полость камеры II с атмосферой, давление в верхней и нижней камерах становится одинаковым, и остатки незатвердевшего расплава сливаются из металлопровода 5 в тигель 3. Камера II снимается, форма 6 с отливкой извлекается, и цикл может повторяться. Предпочтительной номенклатурой отливок для этого способа являются различные колеса вентиляторов с прямыми и изогнутыми лопатками, колеса компрессоров с лопатками толщиной 0,7 – I мм и др. При литье вакуумным всасыванием улучшаются механические свойства отливок. Например, по сравнению с литьем в кокиль предел прочности отливок из алюминиевого сплава АЛ9 увеличивается на 5 – 10%, а относительное удлинение – на 30 %. Это объясняется лучшими условиями питания отливки через металлопровод. Установки второго типа используют только для литья слитков и заготовок простой конфигурации в водоохлаждаемые кристаллизаторы. Носок металлического водоохлаждаемого кристаллизатора 1 (рисунок 5.7) погружается в расплав, находящийся в тигле 2 раздаточной печи. Рабочая полость кристаллизатора, образующая отливку, соединяется вакуумпроводом с вакуумным ресивером 3. Разрежение в системе создается вакуумным насосом 6 и регулируется натекателем 5. Поворотом распределительного крана 4 рабочая полость кристаллизатора соединяется с вакуумным ресивером 3, при этом в полости кристаллизатора создается разрежение, и расплав поступает внутрь кристаллизатора.

После затвердевания отливки носок кристаллизатора извлекают из расплава, поворотом крана 4 рабочую полость соединяют с атмосферой и отливка выпадает из кристаллизатора в приемный короб.

Рисунок 5.7 – Схема установки для литья слитков, втулок, гильз способом вакуумного всасывания: 1 – водоохлаждаемый кристаллизатор; 2 – тигель с расплавом; 3 – вакуумный ресивер; 4 – вакуумный кран; 5 – регулирующий натекатель; 6 – вакуумный насос

Особенности формирования отливки

Форма может заполняться расплавом с требуемой скоростью, плавно без разбрызгивания, сплошным фронтом. Расплав, заполнивший форму, затвердевает в условиях вакуума. Газы, содержащиеся в расплаве, могут выделяться из него, благодаря чему создаются условия для получения отливок без газовых раковин и пористости. Одновременно под действием давления воздуха на зеркало расплава последний постоянно питает затвердевающую отливку, в результате чего она может быть получена плотной, без усадочных дефектов. Однако для получения плотных отливок требуется согласовать скорости затвердевания и питания отливки.

Обычно при литье вакуумным всасыванием расплав засасывается в тонкостенный металлический водоохлаждаемый кристаллизатор, в котором затвердевание отливки протекает с высокой скоростью. Это способствует устранению ликвации в отливках.

Способом вакуумного всасывания можно получать пустотелые заготовки типа втулок без стержней. В этом случае после всасывания расплава в кристаллизатор и намораживания на внутренних стенках кристаллизатора корочки твердого расплава заданной толщины вакуум отключается и незатвердевший расплав сливается обратно в тигель. Таким способом получают плотные заготовки втулок без газовых и усадочных раковин и пористости. Однако внутренняя поверхность втулок бывает волнистой из-за неравномерного затвердевания металла. Это приводит к необходимости увеличения припуска на обработку резанием внутренней поверхности втулки. Для уменьшения припуска можно отливать такие заготовки с применением стержня, установленного внутри кристаллизатора.

Литьем вакуумным всасыванием получают отливки из легких и медных сплавов, чугуна и стали. Наиболее часто его используют для литья заготовок втулок, вкладышей, подшипников скольжения из дефицитных и дорогостоящих медных сплавов.